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ACIDENTES POR INALAÇÃO: MAIS FREQUENTES DO QUE SE IMAGINA, MAS QUASE SEMPRE EVITÁVEIS


O fato de cada vez mais os refrigerantes serem atóxicos não afasta o perigo de se conviver diariamente com uma série de outros gases. 


Embora muitos colegas acreditem que os maiores riscos enfrentados em nossa lida diária sejam as quedas e os choques elétricos, a exposição a substâncias químicas no ar e o consequente sufocamento ainda preocupam bastante.


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Os refrigerantes químicos gasosos pressurizados, por exemplo, fazem parte do nosso trabalho e devem ser tratados sempre com atenção especial, já que não é apenas o lado ambiental do seu uso a ameaça trazida aos seres humanos, conforme demonstram estatísticas do Departamento de Trabalho dos Estados Unidos.

De acordo com aquele órgão, 38 técnicos do setor de climatização e refrigeração perderam a vida entre 2010 e 2015 por terem ficado expostos a substâncias ou ambientes nocivos.

Embora a maioria dos refrigerantes seja atóxica, sua presença em espaços apertados, com ventilação deficiente, pode deslocar o oxigênio e tornar o ar irrespirável.


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Um caso típico é o do nitrogênio, que, mesmo respondendo por 78% da composição da nossa atmosfera, pode se tornar excessivo se vazar num tanque pressurizado.

Pelo fato de ser incolor e inodoro, o problema não é percebido sem instrumentos, podendo baixar a concentração de oxigênio, causa frequente de desmaios e danos irreversíveis no cérebro.

Outro tipo de asfixia relativamente comum é o provocado por gases mais pesados que o ar, como o dióxido de carbono e grande parte dos próprios refrigerantes.

Automatic Cold Treatment (ACT) Cd51


TechFact: Automatic Cold Treatment (ACT) Cd51

O Cold Treatment tem sido empregado como método efetivo de pós-colheita para o controle do Mediterrâneo e de algumas moscas de frutas tropicais. A exposição de frutas infestadas a temperaturas de 2,2 ° C (36 ° F) ou abaixo em períodos de tempo específicos resulta na mortalidade das várias fases da vida desse grupo de insetos. O Automatic Cold Treatment (ACT) na unidade Carrier Transicold é um método para simplificar a tarefa de concluir o Cold Treatment, automatizando o processo de alteração do SetPoint.
Como esta opção está em vigor há muitos anos, tivemos algumas perguntas sobre configuração e operação.
Com este esclarecimento, atualizamos as operações e o manual de serviço do T362.

Procedimento para definir o ACT:

1. Digite o setpoint de carga necessário. Deve ser inferior à temperatura de tratamento no passo 4.

2. Pressione CODE SELECT, role até Cd51 e pressione ENTER. O display esquerdo mostrará "ACt" e o direito exibirá "Off".


3. Use a tecla de seta para ir até "On" no visor direito e pressione ENTER.

4. “trEAt” será exibido no visor esquerdo e o direito  estará piscando o último ajuste (mostrado como XX.X ° C). “TrEAt” é o valor máximo que os sensores do USDA precisam permanecer abaixo, para passar no protocolo de Cold Treatment, ou seja, se o valor de tratamento for ajustado a 35,0 ° F (1,7 ° C), as temperaturas dos sensores do USDA devem permanecer abaixo de 35,0 ° F (1,7 ° C) para passar.

5. “dAyS” será exibido no visor esquerdo e o direito ficará piscando. Use a tecla de seta para selecionar os dias desejados para o Cold Treatment e pressione ENTER.

Humidity Sensor Troubleshooting on the PrimeLINE® unit

Em julho de 2011, a Carrier emitiu um a service bulletin CTR-SER11- 003 “Alarm Troubleshooting”, avisando as reparadoras que, se um dos sensores listados estiver em curto, vários alarmes poderiam ocorrer devido ao sensor com falha consumir a energia disponível. Um indicador anterior de que o sensor pode estar falhando pode ser observado com o acúmulo de gelo no compressor, que é tipicamente o resultado de uma válvula de expansão eletrônica com defeito (EEV), mas também pode ser o resultado do sensor em curto consumindo a entrada destinado ao DPT, que controla o EEV. Uma das principais falhas que podem resultar isso é com o sensor de umidade. Detalhamos abaixo o processo que pode ser usado no diagnóstico de um sensor de umidade que pode começar a falhar.

1. Enquanto a unidade estiver ligada, abra a caixa de controle e localize a fiação ETS2 no conector elétrico KH do controlador.

Humidity Sensor Location

Desde julho de 2016, unidades com número PID NT2750 e superior, o sensor de umidade (12-00745-00) destas unidades foram movidos da grade de ar de retorno (Figura 1) para a parede lateral do evaporador sob o motor do evaporador (Figura 2), tornando-o mais reparável.

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ThinLINE ST (ON/OFF) interferindo na leitura tensão

Esse caso foi solucionado através do grupo do BrzEMR no whatsapp, agradecemos todos os envolvidos

ELETROFITAS - Uma Alternativa para módulos feito de container.


Vamos mostrar quais são as vantagens e como instalar as eletrofitas, pois elas são um método muito eficaz para evitar a quebração de paredes e conduites no caso de modulo, casa, etc. Feitos de container.

O que é Eletrofita?

São condutores elétricos de alta tecnologia, em forma de fitas auto-adesivas, com resistente revestimento isolante de policarbonato sobre ambas as faces. Por isso, tem sido muito usada na construção civil com intuito de evitar a sujeira e a quebra, desnecessária, das paredes.

Quais as vantagens das Eletrofitas?

  • Elas podem ser aplicadas em paredes, divisórias, drywall, lajes, tetos e pisos de maneira rápida e prática sem deixar relevos nas superfícies.
  • A distribuição dos pontos de tomadas e lustres podem ficar para o final da obra. A definição dos pontos em cada ambiente pode atender às necessidades de cada cliente. Os ajustes das instalações pós-venda deixam de ser um transtorno.
  • Eletrofitas, depois de aplicadas, são ocultadas sob o acabamento. A Tela de Fibra de Vidro, coberta com massa acrílica, garante proteção mecânica contra impactos. Pintura, textura ou papel de parede, tornam totalmente invisível a instalação.
  • Outra vantagem da eletrofita é eficiência em caso de sobrecarga, além de não oferecer nenhum risco maior que o uso de fios e cabos comuns.
Tipos de Eletrofitas:


EF18x2 - Duas Pistas: TOMADAS 2 PINOS - 750 V / 20 A (Equivale a um condutor elétrico de 2,5 mm),
Largura: 60 mm e Espessura: 0,5mm.
EF18.9.18 - Três Pistas: TOMADAS 3 PINOS - 750 V / 20 A (Equivale a um condutor elétrico de 2,5 mm),
Largura: 60 mm e Espessura: 0,5mm.
EF9x2 - Duas Pistas: ILUMINAÇÃO - 750 V / 15 A (Equivale a um condutor elétrico de 1,5 mm)
Largura: 60 mm
Espessura: 0,5mm.

Novo Parceiro do Brz EMR

Somos uma empresa com base operacional  em Itapoá - Santa Catarina especializada em reparo de contêiner. Estamos sempre buscando o desenvolvimento com modernidade, tecnologia, produtividade e competitividade.

Possuímos profissionais altamente treinados e qualificados e principalmente compromissados com a qualidade dos nossos serviços garantindo satisfação de nossos clientes e atendimento no prazo combinado.

Inspeção Anual de Genset

Devido à natureza de sua aplicação, que consiste de uma variada gama de vibração e reparos, é importante executar a inspeção anual nos gensets para retornar a condição original. 

Frequentemente durante as inspeções anuais o sistema elétrico é verificado. Se os fios estiverem gastos e ou sem proteção adequada, um curto circuito pode ocorrer. Curto circuito quando combinado com resíduos de combustível e óleo dos anos de funcionamento sem uma limpeza adequada, pode resultar em severos danos na unidade. 


No esforço de garantir a confiabilidade, os seguintes pontos foram identificados para ajudar no processo de inspeção e deve ser usado com guia geral para inspeção dos componentes elétricos. Qualquer área de problema deve ser identificada e reparada. 


Antes da inspeção é recomendado lavar a unidade com água quente (vapor).


Áreas de Inspeção:
Cabos de Bateria:
Verificar os cabos na conexão quanto à corrosão e fixação.
Verificar os cabos quanto a danos no isolamento e sinais de desgastes e fios sem isolamento.
Verificar a isolação dos cabos nos pontos de entrada e saída dos conduítes.
Vedação dos Conectores e Conduítes no Control Box:
Verificar se o conduíte esta vedado e fixado com a porca.
Verificar se o conduíte esta fixa a chapa de metal e o anel de vedação "O" está montado e adequadamente posicionado e apertado.
Verificar se o conduíte plástico do chicote esta no lugar e em boas condições.
Conectores e Conduítes na Caixa de Terminais:

Verificar se conduíte está bem centralizado no conduíte dentro do conector e fixado firmemente com a porca.
Verificar se o conector do conduíte a chapa de metal e se o anel de vedação "O" esta presente e adequado posicionado para vedar.
Verificar se o conduíte está no lugar e em boas condições.
Chicote da Unidade:

Verificar se as pontas do conduíte na entrada e saída dos fios estão isolados, com desgaste, e seguramente fixados com abraçadeiras em cada um dos componentes abaixo:

Motor de partida e Solenoide
Solenoide de combustível
Velas de aquecimento
Resistências do combustível
Sensor de Temperatura da água
Interruptor de temperatura da água
Sistema de Combustível:

Verificar se todas as conexões estão apertadas e em boas condições.
Verificar todas as linha de combustível quanto à trincas, abrasão.
Verificar todas as abraçadeiras e suportes estão fixados as linhas de combustível.
Verificar se o conduíte esta no local e bem fixado.
Verificar se as linhas de combustível sob o conduíte onde entra e sai quanto a desgaste e vazamentos.

Versão em PDF  Inspeção Anual de Genset.PDF

Configuração Manual do Controlador Carrier


Há dois métodos de atualização ou mudança da configuração das unidades Carrier (Número do Modelo) que são usando um cartão multi-configuração ou Dataline. Qualquer um deles o controlador reconhecerá.

No entanto, em caso de emergência, pode-se usar o método manual. 

1. Desligue a unidade OFF.

2. Remova o conector "KB".

3. Atrás dele há dois terminais "CF1" e "CF2."
Usando um jumper, temporariamente conecte estes terminais juntos.

CUIDADO: NÃO CONECTE O JUMPER QUANDO A UNIDADE ESTIVER LIGADA. ISTO IRÁ QUEIMAR O CONTROLADOR. SOMENTE APÓS COLOCAR O JUMPER NO LUGAR A UNIDADE PODE SER LIGADA.

4. Ligue a unidade.

5. O display irá mostrar "CnF01" no lado esquerdo "in" ou "out" no direito. O jumper poderá ser removido agora.

Nota: A lista completa dos códigos de opcionais, descrições, e ajustes estão na tabela Controller Configuration Variables disponível no site.

6. Usando a tecla UP ou DOWN, selecione o código apropriado e pressione a tecla ENTER para mudar.

CUIDADO: Mudando qualquer código de configuração por este método irá apagar o valor do código 20 (cd20), após o código 20 irá mostrar "- - - -". Se qualquer opcional que precise de novo número de modelo de configuração for adicionado a esta unidade no campo, ele ficará inativo e terá que ser colocado o modelo original da unidade. Caso isso ocorra, irá gerar um alarme.

7. Uma vez que o código for ativado, para mudar use a tecla UP ou DOWN para mudar o ajuste. Para gravar esta mudança, pressione a tecla ENTER.

8. Desligue a unidade e reconectar o conector "KB".

Quando a unidade for ligada qualquer mudança poderá ser vista.


Troca e lubrificação da EEV

Fala galera,segue procedimento de troca da EEV e/ou campanha Oil compound injection, para o armador Hambrug sud o técnico te que checar se a EEV está com silicone, se não tiver com silicone já efetue o processo abaixo.


Materiais e Ferramentas

1. Composto Oil (KS-64F) 100g
2 - Ferramenta Injeção
3. Agulha
4. Ferramentas Gerais
5. Decal



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Passo 1

1) Desligue o CB
2) Remova a bobina EEV
3)Limpe corpo EEV com N2 /gás (nitrogênio) comprimido


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Passo 2

1 – Coloque na seringa de 1 a 1,5ml de óleo.

2) Para facilitar utilize uma agulha

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Passo 3

1-Insira a agulha na parte inferior do corpo da EEV . (Veja imagem ao lado)

2)Injetar o composto de óleo para no corpo EEV.


3) Instale a bobina EEV original no corpo EEV.

(Em caso de falha bobina EEV, substitua bobina EEV)


4)Coloque loctite 242 (vermelho) ao redor da Rosca





5) Coloque o silicone em torno da porca da EEV.
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5>>clip_image020clip_image022


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Verifique se o corpo da EEV está completamente preenchido!!


RETIRE O EXCESSO DO OIL COMPOUND DA PARTE SUPERIOR DO CORPO

Passo 4
  1) Instale o novo software do controlador.

DECOS III -c: Ver. 23AC ou posterior.

DECOS III -d: Ver. 24B2 ou posterior.

Após instalação do software, a configuração padrão da "EV-F = OFF"!!

2) Mudança de configuração EV-F OFF para ON (abaixo procedimento).

Como usar as 5 conexões de serviço LXE10E

Serviço
Conexão
Notas
Verificação
de Pressão
Alta pressão
(2)
Cuidado alta pressão nas portas (4) & (5) que mantém pressão depois de parada da unidade. ((4) & (5) estão fechadas entre a válvula de retenção e a LSV.)
Baixa
Pressão
(1)
Carga de Refrigerante R134a: 4.6Kgf
[1] Recuperação
de refrigerante
(5)
Recupere refrigerante pela porta (5) após o Pump-Down automático.
(4) & (5)
Recupere completamente o refrigerante deixado nas portas (4) & (5).
[2] Vácuo & Limpeza
(4) & (5)
Após a recuperação, faça vácuo pelas portas (4) & (5).
*BSV,DSV,HSV & ISV são reversíveis no fluxo.
*A conexão da porta (4) é do mesmo tamanho que a (1) para baixa pressão.
[3] Carregando Líquido
(5) » (3)
Após vácuo, carregue com refrigerante líquido pela porta (5) primeiro e depois pela (3).
Se não atingir 4.2 kgf, vá para o item seguinte.
(3)
1. Fazer um Pump-Down automático primeiro e parar usando a chave ON/OFF quando o compressor parar durante o vácuo.
2.Carregar refrigerante líquido pela porta (3).

 

Operação de Verificação de Pressão


Carga de Refrigerante

[1] Recuperação de refrigerante
1.             Fazer um Pump-Down automático primeiro.
2.             A seguir recuperar o refrigerante pela porta (5)
3.             Recupera completamente o refrigerante deixado nas portas (4) & (5).



[2] Vácuo & Limpeza
1.             Após a recuperação, vácuo e limpeza pelas portas (4) & (5).


[3] Refrigerante,Líquido,carga

Carga de R134a : 4.6 Kgf
1.             Após o vácuo e a desidratação, carregue com refrigerante líquido na porta (5).
(Aprox. 50% da carga será carregada).

2.             Trocar a mangueira do manômetro para a porta  (3) e adicionar refrigerante líquido.
Se a carga de 4.6 Kgf foi adicionada, fechar a válvula do cilindro.

Se não, fechar a válvula e seguir para os itens 3 & 4.
3.             Fazer Pump Down automático primeiro.
Quando o compressor parar (*) durante a operação, finalize  Auto. Pump Down desligando a chave ON/OFF.
(* O compressor para 2 vezes durante o Pump Down. É possivel parar na primeira ou segunda parada)
4.             Abrir a válvula do cilindro e adicionar líquido pela porta (3). A seguir se atingiu 4.6 Kgf, fechar a válvula do cilindro.

Fertilizantes em Unidade Reefer

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Hoje vamos falar sobre um assunto que vem deixando centenas de unidades Reefer’s paradas em Paranaguá, os armadores vem trazendo unidades Reefer da Rússia com fertilizantes, o problema é que o fertilizante agride toda a parte interna da unidade como o evaporador, piso, tubulações, etc. que quando entra em contato direto ou até mesmo a respiração dessa carga, faz com que se inicie um processo de corrosão, e isso basicamente forçou os terminais a criarem uma forma alternativas de reparo, como a  descontaminação do evaporador e tubulação.
O evaporador e lavado com um produto químico que ague na tubulação e remove todo o efeito da contaminação, porem esse processo só funciona com unidades em que a tubulação não sofreu perda de material “afirmou o técnico de refrigeração Leonardo Silva”.
A revista portuária “Economia &  Negócios” publicou uma matéria sobre a parte comercial da coisa… mas acho quem fechou esse contrato não sabia da dor de cabeça que isso ia causar aos setores de EMR tanto Armador como prestador de serviço, segue um trecho da publicação.

Qualidade de PTI


PTI não é apenas apertar o botão “Auto PTI”





É previnir que ocorram falhas após a liberação para o exportador.

Verificar o que está errado, realizar manutenção preventiva baseada em um diagnostico técnico.




Verificar peças avariadas ou faltantes e reparar caso seja necessário. Monitorar as correntes dos motores, pressões, temperaturas, nível de gás refrigerante enquanto o PTI está sendo realizado.




Check list correto precisa ser utilizado e ter entendimento por parte do técnico sobre o que será necessário ser verificado. Verificar item por item, para assegurar todos os passos foram verificados. Levando sempre em consideração o critério do Armador.